Fehlerfreie Kommissionierung: Welche Pick-Strategie passt zu Ihrem Sortiment?

Als Logistikleiter stehen Sie täglich im Spannungsfeld zwischen Effizienzdruck und Qualitätsanspruch. Jeder Kommissionierfehler kostet nicht nur Geld durch Retouren und Neuversand, sondern schädigt auch das Vertrauen Ihrer Kunden – ein in der Schweiz besonders hohes Gut. Der Markt bietet eine Vielzahl an Lösungen: Pick-by-Voice, Pick-by-Light, Multi-Order-Picking. Die Verlockung ist gross, auf die neueste Technologie zu setzen, in der Hoffnung, alle Probleme auf einen Schlag zu lösen. Doch dieser Ansatz greift oft zu kurz und führt zu teuren Fehlinvestitionen.

Die Realität in modernen Lagern zeigt, dass die meisten Fehler nicht auf einer einzigen Ursache beruhen. Sie sind das Ergebnis einer Kette von kleinen Schwachstellen im Prozess: unklare Anweisungen, kognitive Überlastung der Mitarbeiter, suboptimale Laufwege, mangelnde Ergonomie oder unzureichende Endkontrollen. Eine isolierte technologische Lösung kann hier nur Symptome bekämpfen, nicht aber die Wurzel des Problems heilen. Die wahre Herausforderung liegt darin, die spezifische „Fehler-DNA“ Ihres Lagers zu entschlüsseln.

Doch was, wenn der Schlüssel nicht in der Wahl *einer* singulären Technologie liegt, sondern in der Schaffung eines integrierten Systems, das menschliche Fehlerquellen durch prozessuale, technologische und ergonomische „Sicherheitsnetze“ systematisch eliminiert? Es geht darum, nicht nur schneller, sondern vor allem intelligenter zu kommissionieren. Dieser Ansatz betrachtet den gesamten Prozess – von der Einlagerung der Ware über die Wegstrecke des Mitarbeiters bis zur finalen Kontrolle am Packtisch – als ein zusammenhängendes System, das auf Fehlerfreiheit getrimmt wird.

Dieser Artikel führt Sie durch die entscheidenden Stellschrauben zur Optimierung Ihrer Kommissionierprozesse. Wir analysieren, welche Technologie wirklich zu Ihrem Sortiment passt, wie Sie mehrere Aufträge parallel fehlerfrei abwickeln, warum Ergonomie ein messbarer Leistungsfaktor ist und welche Kontrollmethoden für Schweizer Qualitätsstandards unerlässlich sind. Ziel ist es, Ihnen eine fundierte Entscheidungsgrundlage zu liefern, um nicht nur Symptome zu behandeln, sondern die Ursachen von Fehlern nachhaltig zu beseitigen.

Um diese komplexen Zusammenhänge zu navigieren, bietet der folgende Leitfaden eine strukturierte Übersicht über die zentralen Handlungsfelder. Jede Sektion widmet sich einer spezifischen Herausforderung und liefert praxiserprobte Lösungsansätze für Ihr Lager.

Headset oder Lämpchen: Welche Technologie macht Ihre Mitarbeiter schneller?

Die Entscheidung zwischen Pick-by-Voice (Headset) und Pick-by-Light (Lämpchen) ist mehr als eine reine Technologiefrage. Sie ist eine strategische Weichenstellung, die von Ihrer Artikelstruktur, der Geschwindigkeit und der kognitiven Belastung Ihrer Mitarbeiter abhängt. Pick-by-Voice bietet maximale Flexibilität und freie Hände, was ideal für die Kommissionierung von Paletten oder in weitläufigen Lagerbereichen ist. Jedoch, wie LUCA Logistic Solutions in ihrer Analyse zeigt, kann eine hohe Geschwindigkeit bei dieser Methode zu einer hohen kognitiven Belastung führen, was wiederum die Fehleranfälligkeit erhöht. Der Mitarbeiter muss zuhören, verstehen und bestätigen, was mentale Kapazität bindet.

Pick-by-Light hingegen ist unschlagbar in Sachen Geschwindigkeit bei kleinteiligen Sortimenten in Regallagern. Die visuelle Führung minimiert die kognitive Last – der Mitarbeiter muss nur dem Licht folgen. Dies ermöglicht extrem hohe Pick-Raten mit geringer Fehlerquote. Der Nachteil liegt in der geringeren Flexibilität: Jede Änderung am Lagerlayout erfordert eine Anpassung der Hardware, was mit Kosten und Aufwand verbunden ist.

Für Schweizer Unternehmen mit oft mehrsprachigen Teams (DE/FR/IT) ist die Sprachunabhängigkeit von Pick-by-Light ein starkes Argument. Moderne Pick-by-Voice-Systeme unterstützen zwar viele Sprachen, doch die intuitive, visuelle Führung eines Lichtsignals überwindet Sprachbarrieren von vornherein. Die finale Entscheidung hängt von einer genauen Analyse Ihrer spezifischen Anforderungen ab.

Wie Sie 4 Aufträge gleichzeitig kommissionieren, ohne die Artikel zu vertauschen

Multi-Order-Picking, also das gleichzeitige Kommissionieren mehrerer Kundenaufträge, ist ein enormer Hebel zur Reduzierung der Wegzeit. Statt für jeden Auftrag einzeln durch die Gänge zu laufen, erledigt ein Mitarbeiter auf einer Tour gleich mehrere. Die grosse Gefahr dabei ist jedoch die Vertauschung von Artikeln zwischen den verschiedenen Auftragsbehältern. Ein Fehler, der erst beim Kunden bemerkt wird und doppelt kostspielig ist. Die Lösung liegt in einer Technologie, die den Mitarbeiter visuell und eindeutig führt: Put-to-Light.

Bei diesem System ist der Kommissionierwagen mit mehreren Behältern ausgestattet, von denen jeder einem spezifischen Auftrag zugeordnet ist. Über jedem Behälter befindet sich eine Leuchtanzeige. Nachdem der Mitarbeiter einen Artikel gescannt hat, leuchtet genau an den Behältern das Licht auf, in die dieser Artikel gelegt werden soll. Der Mitarbeiter quittiert die Einlage per Knopfdruck, und das System verbucht den Pick. Diese visuelle Führung minimiert die kognitive Anforderung und macht eine Verwechslung nahezu unmöglich.

Wie dieses System in der Praxis aussieht, zeigt die Abbildung. Jeder Behälter wird durch eine eigene Lichtanzeige eindeutig markiert, was eine intuitive und schnelle Zuordnung der Artikel ermöglicht. Der Schweizer Online-Händler Digitec Galaxus demonstriert eindrücklich die Skalierbarkeit dieses Ansatzes. Durch die Implementierung eines modernen Shuttle-Systems, das Multi-Order-Strategien unterstützt, konnten sie während der Pandemie Spitzen von bis zu 170.000 Aufträgen im System bewältigen, verglichen mit einem vorherigen Maximum von 40.000.

Wie höhenverstellbare Tische den Krankenstand im Lager senken

Ergonomie im Lager wird oft als „Soft-Faktor“ oder reiner Kostenpunkt missverstanden. Das ist ein fundamentaler Irrtum. Schlechte Ergonomie, die Mitarbeiter zu ständigem Bücken, Heben aus ungünstigen Positionen oder repetitiven, unnatürlichen Bewegungen zwingt, ist eine der Hauptursachen für Muskel-Skelett-Erkrankungen und damit für krankheitsbedingte Ausfälle. Gerade in der Schweiz, mit hohen Lohn- und Lohnnebenkosten, schlägt sich jeder Ausfalltag direkt in der Bilanz nieder. Die Investition in ergonomische Arbeitsplätze ist daher eine Investition in die Produktivität und Zuverlässigkeit Ihres Betriebs.

Höhenverstellbare Packtische sind hierbei ein zentrales Element. Sie ermöglichen es jedem Mitarbeiter, die Arbeitshöhe individuell an seine Körpergrösse anzupassen. Dies verhindert eine dauerhafte Fehlhaltung und reduziert die Belastung für Rücken, Nacken und Schultern drastisch. Die positive Wirkung geht aber über die reine Gesundheitsprävention hinaus, wie Uwe Eschment, Geschäftsführer von Torwegge, in einem Interview über ergonomische Arbeitsplätze bestätigt:

Schon nach kurzer Zeit amortisiert sich die Investition durch Produktionssteigerung, weniger Krankenstand, motivierte Mitarbeiter und die Chance auf mehr Fachkräfte.

– Uwe Eschment, Interview über ergonomische Arbeitsplätze

Ein gesunder und zufriedener Mitarbeiter ist nachweislich produktiver und macht weniger Fehler. Um die Ergonomie ganzheitlich zu verbessern, sollten Sie über den einzelnen Arbeitsplatz hinausdenken und ein Konzept der dynamischen Ergonomie etablieren. Dies umfasst eine Reihe von Massnahmen, die in Zusammenarbeit mit Experten wie Ergoplan und unter Berücksichtigung der SUVA-Richtlinien entwickelt werden können:

• Job-Rotation einführen: Planen Sie einen regelmässigen Wechsel der Tätigkeiten (z.B. Kommissionieren, Verpacken, Einlagern) alle 2 Stunden, um einseitige Belastungen zu vermeiden.
• Höhenverstellbare Arbeitsplätze installieren: Statten Sie Pack- und Kontrollstationen gemäss den Empfehlungen der SUVA aus.
• Hebehilfen bereitstellen: Für Lasten über 25 kg sind mechanische oder vakuumgestützte Hebehilfen nicht nur eine Empfehlung, sondern eine Notwendigkeit.
• Ergonomie-Schulungen durchführen: Sensibilisieren Sie neue Mitarbeiter von Anfang an für korrektes Heben und Tragen.
• Regelmässige Audits planen: Lassen Sie Ihre Arbeitsplätze periodisch von einer Ergonomie-Fachperson überprüfen, um Schwachstellen zu identifizieren.

Scannen oder Wiegen: Welcher Kontrollschritt eliminiert Falschlieferungen?

Selbst der beste Kommissionierprozess ist nicht zu 100% vor menschlichen Fehlern gefeit. Ein kurzer Moment der Unachtsamkeit, und der falsche Artikel oder die falsche Menge landet im Paket. Deshalb ist ein finaler Kontrollschritt vor dem Versand als prozessuales Sicherheitsnetz unerlässlich. Die beiden gängigsten Methoden sind das Scannen der Artikel am Packtisch und die Gewichtskontrolle des fertigen Pakets. Die Frage ist nicht, welche Methode „besser“ ist, sondern welche für Ihr Sortiment und Ihren Qualitätsanspruch die richtige ist.

Das Scannen jedes einzelnen Artikels am Packtisch ist eine effektive Methode, um Artikelverwechslungen zu erkennen. Das System gleicht den gescannten EAN-Code mit dem Soll-Inhalt des Auftrags ab und gibt bei einer Abweichung sofort Alarm. Diese Methode ist relativ einfach zu implementieren, stösst aber an ihre Grenzen, wenn es um die Kontrolle der Menge geht. Ob der Mitarbeiter nun ein oder zwei Stück des gleichen Artikels einpackt, erkennt der Scan nicht.

Die Gewichtskontrolle setzt genau hier an. Eine hochpräzise Waage am Ende der Packlinie wiegt das fertige Paket und vergleicht das Ist-Gewicht mit dem Soll-Gewicht, das aus den im System hinterlegten Artikelstammdaten berechnet wird. Diese Methode ist exzellent darin, Mengenfehler (zu viel / zu wenig) oder das Fehlen eines Artikels zu detektieren. Sie ist jedoch ungeeignet bei Artikeln mit stark schwankendem Eigengewicht. Für den höchsten Qualitätsanspruch, wie er in der Schweizer Pharma- oder Uhrenindustrie gefordert wird, hat sich die Kombination beider Methoden bewährt.

Die Entscheidung für eine Kontrollmethode ist eine Abwägung zwischen Kosten und gewünschter Fehlerquote. Bei Digitec Galaxus durchläuft beispielsweise jede Same-Day-Bestellung eine priorisierte Qualitätskontrolle am Warenausgang, um die versprochene Liefergeschwindigkeit mit maximaler Genauigkeit zu verbinden. Dies zeigt, dass eine gezielte Kontrolle ein integraler Bestandteil eines Premium-Serviceversprechens ist.

Wie Sie Staus in den Gängen vermeiden, indem Sie Schnelldreher verteilen

Einer der grössten „Zeitfresser“ in der manuellen Kommissionierung ist die reine Wegzeit. Analysen zeigen konstant, dass die Wegzeit den größten Teil der Kommissionierzeit darstellt. Jeder Meter, den ein Mitarbeiter unnötig zurücklegt, sind verlorene Sekunden, die sich über den Tag zu Stunden summieren. Eine intelligente Anordnung der Artikel im Lager, basierend auf ihrer Zugriffshäufigkeit, ist daher kein „Nice-to-have“, sondern ein fundamentaler Hebel zur Effizienzsteigerung. Das Ziel ist es, die Laufwege systematisch zu verkürzen.

Das klassische Instrument hierfür ist die ABC-Analyse. Dabei werden Artikel nach ihrer Umschlagshäufigkeit klassifiziert: A-Artikel (Schnelldreher) werden sehr häufig nachgefragt, B-Artikel (Mitteldreher) moderat und C-Artikel (Langsamdreher) nur selten. Die logische Konsequenz ist, die A-Artikel an den am schnellsten und einfachsten erreichbaren Lagerplätzen zu positionieren – also möglichst nah am Packbereich und in der ergonomisch günstigen „goldenen Zone“ auf Hüft- bis Schulterhöhe.

Doch eine reine ABC-Anordnung kann zu einem neuen Problem führen: Wenn alle Schnelldreher auf engem Raum konzentriert sind, kommt es zu Staus in den Gängen. Mehrere Mitarbeiter wollen gleichzeitig auf dieselben wenigen Regalmeter zugreifen und behindern sich gegenseitig. Eine intelligentere Strategie ist die verteilte Platzierung der Schnelldreher. Dabei werden die A-Artikel auf mehrere Gänge oder Zonen aufgeteilt, um den Kommissionierverkehr zu entzerren. Eine durchdachte Lagerplatzstrategie umfasst mehrere Schritte:

• ABC-Analyse durchführen: Identifizieren Sie Ihre Top 5-10% der Artikel, die 70-80% der Picks ausmachen.
• „Goldene Zone“ nutzen: Platzieren Sie die wichtigsten Schnelldreher konsequent in der ergonomisch optimalen Griffhöhe, um Bücken und Strecken zu minimieren.
• Stichgangsstrategie anwenden: Positionieren Sie die absoluten Bestseller direkt am Anfang der Regalgänge (in Stichgängen), sodass Mitarbeiter den Gang nicht komplett durchlaufen müssen.
• Saisonale Anpassung vornehmen: Im Schweizer Detailhandel ist Saisonalität ein Schlüsselfaktor. Platzieren Sie Oster-Schokolade im Frühling oder Ski-Ausrüstung im Herbst temporär als Schnelldreher in den vorderen Zonen.
• Virtuelle Simulation nutzen: Führen Sie vor einer physischen Umlagerung eine Simulation mit Ihrem WMS durch, um die Auswirkungen auf die Laufwege zu validieren.

Spaghetti-Diagramm: Wie Sie unnötige Laufwege Ihrer Mitarbeiter sichtbar machen

Oft sind Ineffizienzen in den Lagerprozessen mit blossem Auge schwer zu erkennen. Die Laufwege der Mitarbeiter erscheinen auf den ersten Blick logisch. Doch erst eine visuelle Darstellung deckt das wahre Ausmass an verschwendeter Bewegung auf. Das Spaghetti-Diagramm ist ein verblüffend einfaches, aber extrem wirkungsvolles Werkzeug aus dem Lean Management, um genau diese Verschwendung sichtbar zu machen. Es zeichnet die tatsächlichen Wege nach, die ein Mitarbeiter während eines Prozesses – zum Beispiel der Kommissionierung eines Auftrags – zurücklegt.

Die Erstellung ist unkompliziert: Auf einem Grundriss des Lagers wird der Weg des Mitarbeiters mit einem Stift als durchgehende Linie nachgezeichnet. Wiederholt man dies für mehrere Aufträge, entsteht oft ein wirres Linienknäuel, das an einen Teller Spaghetti erinnert. Dieses Bild visualisiert sofort unnötige Wege, wiederholtes Hin und Her zwischen denselben Punkten, unlogische Prozessreihenfolgen und schlecht platzierte Ressourcen (Drucker, Waagen, Abfallbehälter).

Die Kraft dieser Methode liegt in ihrer Einfachheit und der unmittelbaren Verständlichkeit. Anstatt abstrakte Daten zu analysieren, sehen Sie und Ihr Team das Problem direkt vor Augen. Dies schafft ein gemeinsames Verständnis und ist ein idealer Startpunkt für einen Workshop zur Prozessoptimierung. Der Erfolg einer solchen Analyse kann signifikant sein, wie ein konkretes Anwendungsbeispiel zeigt.

Wie bringen Sie temporären Mitarbeitern in 30 Minuten das korrekte Palettieren bei?

Saisonale Spitzen, wie sie im Schweizer Einzelhandel vor Weihnachten oder Ostern üblich sind, erfordern oft den kurzfristigen Einsatz von temporären Mitarbeitern. Diese müssen schnell und effizient eingearbeitet werden, insbesondere in prozesskritischen Bereichen wie der Palettierung. Eine falsch gepackte oder unzureichend gesicherte Palette stellt ein enormes Risiko dar: Sie kann während des Transports umstürzen, die Ware beschädigen und im schlimmsten Fall zu Unfällen führen. Die Haftung liegt gemäss Strassenverkehrsgesetz (SVG) klar beim Versender. Eine langwierige Schulung ist jedoch keine Option. Der Schlüssel liegt in einem standardisierten, visuellen und praxisorientierten 30-Minuten-Training.

Ziel ist es, in kürzester Zeit die wichtigsten Grundlagen zu vermitteln, um die häufigsten und teuersten Fehler zu vermeiden. Ein effektiver Schulungsplan kombiniert theoretische Grundlagen mit praktischen Übungen und klaren visuellen Anleitungen. Anstatt den neuen Mitarbeiter mit einem dicken Handbuch zu überfordern, konzentriert man sich auf die wesentlichen Kernkompetenzen für eine sichere Verladung.

Ein strukturierter Ablauf stellt sicher, dass alle relevanten Punkte abgedeckt werden und der Mitarbeiter am Ende der 30 Minuten in der Lage ist, eine Palette selbstständig und sicher zu packen. Der Fokus liegt auf dem „Tetris-Prinzip“ – schwere und stabile Kartons nach unten, leichte und instabile nach oben – und den rechtlichen Aspekten der Ladungssicherung.

1. Minuten 1-5: Sicherheitsgrundlagen & rechtlicher Rahmen: Erklären Sie kurz die persönlichen Sicherheitsvorschriften (Schuhe, Handschuhe) und die Verantwortung des Versenders gemäss Schweizer SVG bei mangelhafter Ladungssicherung.
2. Minuten 6-15: Visuelle Anleitung durchgehen: Nutzen Sie eine einfache One-Page-Anleitung mit grossen Bildern, die Schritt für Schritt den korrekten Aufbau einer Palette zeigen (Verbundstapelung, Überlappung, Gewichtsverteilung).
3. Minuten 16-25: Praktische Übung („Trockenübung“): Lassen Sie den Mitarbeiter eine Palette mit leichten, leeren Kartons packen. Korrigieren Sie sofort und erklären Sie das „Warum“ hinter dem korrekten Aufbau.
4. Minuten 26-30: Ladungssicherung demonstrieren: Zeigen Sie praktisch, wie die fertige Palette korrekt mit Stretchfolie umwickelt wird, um Stabilität zu gewährleisten, und erläutern Sie die Konsequenzen unzureichender Sicherung.

Fehlerfreie Kennzeichnung: Wie Sie Irrläufer und Zollstopps durch Labels vermeiden

Der letzte Meter im Lager, der Druck des Versandlabels, ist einer der kritischsten Punkte im gesamten Logistikprozess. Ein Fehler hier – eine falsche Adresse, eine fehlende Zolldeklaration, ein unleserlicher Barcode – und die gesamte vorangegangene Arbeit war umsonst. Die Sendung wird zum Irrläufer, bleibt im Zoll stecken oder verursacht eine aufwändige manuelle Nachbearbeitung. Gerade für Schweizer Unternehmen, die stark im grenzüberschreitenden Handel mit der EU tätig sind, ist eine 100% korrekte Kennzeichnung kein Luxus, sondern eine betriebswirtschaftliche Notwendigkeit.

Die Relevanz dieses Themas wird durch aktuelle Entwicklungen unterstrichen. Der Wegfall der Zollgebühren auf Industriegüter im Jahr 2024 hat zu einem deutlichen Anstieg des grenzüberschreitenden Handels geführt. Ein Report von Mordor Intelligence prognostiziert für die Schweiz einen 18% Anstieg der grenzüberschreitenden Online-Verkäufe. Mehr Volumen bedeutet auch ein höheres Risiko für Fehler bei der Zollabwicklung, wenn die Prozesse nicht automatisiert und standardisiert sind. Ein fehlerfreies Label ist der digitale Pass für Ihre Ware.

Um Irrläufer und kostspielige Zollstopps zu vermeiden, ist eine enge Kopplung des Etikettendrucksystems (Print & Apply) mit dem Warehouse Management System (WMS) entscheidend. Nur so kann sichergestellt werden, dass alle relevanten und korrekten Daten automatisch auf das Label gelangen. Eine manuelle Dateneingabe am Packtisch ist eine der häufigsten Fehlerquellen und sollte unbedingt vermieden werden. Die folgende Checkliste fasst die kritischen Punkte für ein fehlerfreies Label im Handel zwischen der Schweiz und der EU zusammen:

• EORI-Nummer korrekt angeben: Stellen Sie sicher, dass die „Economic Operators Registration and Identification“-Nummer für den EU-Handel korrekt auf dem Label und in den elektronischen Daten hinterlegt ist.
• Ursprungserklärung beifügen: Für die Nutzung von Freihandelsabkommen und die Vermeidung von Zöllen ist eine korrekte Ursprungserklärung auf der Rechnung oder dem Label unerlässlich.
• Korrekte Zolltarifnummer verwenden: Jeder Artikel benötigt eine 8-stellige Zolltarifnummer (HS-Code), die seine Beschaffenheit eindeutig definiert. Fehler hier führen unweigerlich zu Verzögerungen.
• QR-Code für Retourenmanagement integrieren: Ein QR-Code auf dem Label kann den Retourenprozess für den Kunden und für Sie erheblich vereinfachen.
• Print-&-Apply-System direkt mit WMS verbinden: Automatisieren Sie den Datentransfer vom WMS zum Drucker, um manuelle Eingabefehler auszuschliessen.