Lager-Effizienz steigern: Wie holen Sie 20% mehr Leistung aus Ihrer bestehenden Fläche?

Als Lagerleiter in der Schweiz stehen Sie vor einer doppelten Herausforderung: Der Druck zu wachsen ist konstant, doch die Budgets für eine Erweiterung oder einen Neubau sind knapp. Die Quadratmeterpreise sind hoch, und jede Investition muss sich schnell amortisieren. Viele Berater empfehlen teure Automatisierungslösungen oder den Bau neuer Hallen, aber was, wenn diese Optionen schlichtweg nicht auf dem Tisch liegen? Die permanente Forderung nach mehr Leistung bei gleichbleibenden Ressourcen führt schnell zu Überlastung, sinkender Qualität und frustrierten Mitarbeitern.

Die gängigen Ratschläge – vertikalen Raum nutzen, Regale optimieren – haben Sie wahrscheinlich längst umgesetzt. Doch die wirklichen Effizienz-Hebel sind oft unsichtbar. Sie verstecken sich nicht in der Hardware Ihres Lagers, sondern in der Software: Ihren Prozessen. Die wahre Ursache für Ineffizienz ist selten ein Mangel an Platz, sondern eine Ansammlung von «unsichtbarer Verschwendung»: unnötige Laufwege, ständiges Suchen nach Artikeln, Wartezeiten, kleine Fehler, die sich summieren, und Prozesse, die mehr Bewegung als Wertschöpfung erzeugen.

Dieser Artikel bricht mit der Vorstellung, dass Effizienz teuer erkauft werden muss. Als Experte für Lean Warehousing zeige ich Ihnen einen anderen Weg. Der Schlüssel liegt nicht in grossen Investitionen, sondern in der Anwendung bewährter Methoden, um diese unsichtbare Verschwendung systematisch aufzuspüren und zu eliminieren. Es geht um eine Veränderung der Denkweise – weg von «mehr Platz» hin zu «bessere Abläufe». Wir werden das Pareto-Prinzip auf Ihr Sortiment anwenden, die Laufwege Ihrer Mitarbeiter wie ein Detektiv analysieren und die verborgenen Kosten von Unordnung aufdecken.

Dieser Leitfaden ist Ihre Toolbox für eine pragmatische Prozessoptimierung. Wir werden Schritt für Schritt die Methoden durchgehen, mit denen Sie die verborgenen Kapazitäten in Ihrer bestehenden Lagerfläche freilegen. Sie werden lernen, datengestützte Entscheidungen zu treffen, Engpässe zu identifizieren und mit minimalem finanziellem Aufwand eine messbare Leistungssteigerung zu erzielen, die sich direkt auf Ihre Bilanz auswirkt.

Die folgenden Abschnitte bieten Ihnen einen strukturierten Überblick über die wirkungsvollsten und kostengünstigsten Hebel zur Steigerung Ihrer Lagereffizienz. Jeder Teil konzentriert sich auf eine spezifische Methode, die Sie direkt in Ihrem Betrieb anwenden können, um Verschwendung zu eliminieren und mehr aus Ihrer bestehenden Fläche herauszuholen.

Warum 80% Ihrer Lagerbewegungen auf 20% der Artikel entfallen und wie Sie das nutzen

In jedem Lager schlummert eine universelle Wahrheit, die oft ignoriert wird: das Pareto-Prinzip, auch als 80/20-Regel bekannt. Es besagt, dass ein kleiner Teil Ihrer Artikel für den grössten Teil Ihres Umsatzes und Ihrer Lagerbewegungen verantwortlich ist. Studien im Schweizer Kontext bestätigen dieses Muster eindrücklich. So kommt eine Analyse zum Schluss, dass oft 20% der Beschaffungsgüter 80% des gesamten Beschaffungswerts ausmachen. Diese Artikel sind Ihre sogenannten A-Artikel oder „Schnelldreher“. Im Gegensatz dazu stehen die C-Artikel („Langsamdreher“), die selten bewegt werden, aber oft wertvollen Lagerplatz blockieren.

Die Nichtbeachtung dieses Prinzips führt zu massiver Verschwendung. Mitarbeiter legen weite Wege zurück, um einen Schnelldreher aus dem hintersten Winkel des Lagers zu holen, während ein seltener C-Artikel den besten Platz nahe der Verpackungsstation blockiert. Die Konsequenz: längere Durchlaufzeiten, höhere Personalkosten und eine geringere Pick-Leistung pro Stunde. Ihre Aufgabe ist es, diese Asymmetrie nicht als gegeben hinzunehmen, sondern sie strategisch zu nutzen.

Die ABC-Analyse ist Ihr Werkzeug, um diese Prozess-Intelligenz zu gewinnen. Sie klassifizieren Ihr gesamtes Sortiment datenbasiert nach seiner Umschlagshäufigkeit oder seinem Umsatzbeitrag. Sobald Sie Ihre A-, B- und C-Artikel identifiziert haben, können Sie eine datengetriebene Platzierungsstrategie umsetzen:

• A-Artikel: Platzieren Sie diese an den ergonomisch besten und am schnellsten erreichbaren Orten – typischerweise auf Greifhöhe in den Regalen, die dem Warenausgang am nächsten sind.
• B-Artikel: Diese werden in den Zonen dahinter oder auf weniger optimalen Regalhöhen gelagert.
• C-Artikel: Diese können an den entlegensten Orten oder auf den obersten/untersten Regalebenen platziert werden, da sie selten benötigt werden.

Allein durch diese Neuanordnung, die praktisch keine Investitionen erfordert, reduzieren Sie die durchschnittliche Wegstrecke pro Pick erheblich. Sie steigern die Produktivität, senken die physische Belastung Ihrer Mitarbeiter und gewinnen wertvolle Zeit für wertschöpfende Tätigkeiten.

Spaghetti-Diagramm: Wie Sie unnötige Laufwege Ihrer Mitarbeiter sichtbar machen

Einer der grössten Posten unsichtbarer Verschwendung im Lager sind unnötige Laufwege. Sie sehen sie nicht in Ihren Bilanzen, aber sie kosten täglich wertvolle Arbeitszeit und damit bares Geld – gerade bei den hohen Schweizer Lohnkosten. Die Frage ist: Wie macht man diese unsichtbaren Wege sichtbar? Die Antwort ist ein verblüffend einfaches, aber extrem wirkungsvolles Werkzeug aus dem Lean Management: das Spaghetti-Diagramm.

Die Methode ist simpel: Sie nehmen einen Grundriss Ihres Lagers und zeichnen die Laufwege eines Mitarbeiters für einen bestimmten Prozess (z.B. das Kommissionieren eines Auftrags) mit einem Stift nach. Wiederholen Sie dies für mehrere Aufträge. Das Ergebnis ist oft ein chaotisches Gewirr von Linien, das an einen Teller Spaghetti erinnert – daher der Name. Dieses Bild deckt Ineffizienzen schonungslos auf: ständiges Hin und Her zwischen den gleichen Gängen, Umwege um Hindernisse oder eine unlogische Abfolge von Pick-Positionen.

Die Analyse dieses Diagramms liefert entscheidende Erkenntnisse. Eine Fallstudie des auf Lean spezialisierten Schweizer Teams von Simplefactory ist hierfür ein eindrückliches Beispiel: Nach der Dokumentation der Laufwege für 10 Aufträge, die ursprünglich 1.964 Meter betrugen, wurden die Prozesse analysiert. Die Umsetzung von Verbesserungen führte dazu, dass die Wege auf 1.212 Meter reduziert wurden. Das entspricht einer Reduktion der Laufwege um 38% – eine enorme Effizienzsteigerung, die ohne teure Technologie erreicht wurde.

Die Auswertung Ihres Spaghetti-Diagramms kann auf zwei Ebenen erfolgen, wie Experten der Zürcher Hochschule für Angewandte Wissenschaften (ZHAW) empfehlen, um sowohl schnelle als auch fundierte Entscheidungen zu treffen.

Basierend auf dieser Visualisierung können Sie konkrete Massnahmen ableiten: die Neuanordnung von Artikeln (basierend auf Ihrer ABC-Analyse), die Bündelung von Arbeitsschritten oder die Einführung einer logischeren Pick-Reihenfolge. Das Spaghetti-Diagramm ist der erste Schritt, um von einem reaktiven zu einem proaktiv gestalteten Lagerlayout zu gelangen.

Warum ein sauberes Lager weniger Pickfehler produziert

Ordnung und Sauberkeit im Lager werden oft als reine Kosmetik abgetan. Das ist ein fataler Trugschluss. Ein unordentlicher Arbeitsplatz ist eine direkte Quelle für Verschwendung und Fehler. Leere Kartons im Gang werden zu Hindernissen, verlegte Werkzeuge führen zu Suchzeiten, und falsch zurückgelegte Artikel verursachen kostspielige Pickfehler. Jede Sekunde, die ein Mitarbeiter mit Suchen statt mit Kommissionieren verbringt, ist verlorene Produktivität. Die 5S-Methode ist der systematische Ansatz, um diese Art von Verschwendung dauerhaft zu eliminieren.

5S ist mehr als nur „Aufräumen“. Es ist eine Philosophie, die darauf abzielt, einen Arbeitsplatz so zu gestalten, dass Abweichungen vom Standard sofort sichtbar werden und Prozesse reibungslos und fehlerfrei ablaufen können. Ein sauberer, gut organisierter Platz für jeden Artikel und jedes Werkzeug reduziert die kognitive Last der Mitarbeiter. Sie müssen nicht überlegen, wo etwas ist oder wohin es gehört – sie wissen es. Dies führt direkt zu einer höheren Konzentration auf die eigentliche Aufgabe und damit zu einer geringeren Fehlerquote bei der Kommissionierung. Jeder vermiedene Pickfehler spart in der Schweiz schnell 25 bis 50 CHF an Kosten für Retourenabwicklung und Neuversand.

Die Umsetzung von 5S ist ein strukturierter Prozess, der aus fünf Schritten besteht. Jeder Schritt baut auf dem vorherigen auf, um eine nachhaltige Veränderung zu schaffen. Wie das Expertenteam des Fachportals „Wer liefert was“ betont:

Die 5S-Methode will jede Art der Vergeudung von Zeit vermeiden – mit strukturiert und standardisiert gestalteten Arbeitsplätzen. Das macht sie zu einem wichtigen Element im Lean Management.

– wlw.de Expertenteam, Wer liefert was – Fachportal für Einkäufer

Ein nach 5S-Prinzipien organisiertes Lager ist nicht nur effizienter, sondern auch sicherer. Freie Verkehrswege reduzieren die Unfallgefahr, was besonders im Hinblick auf die strengen SUVA-Vorschriften in der Schweiz von Bedeutung ist. Es schafft eine professionelle Umgebung, die sich positiv auf die Arbeitsmoral und das Qualitätsbewusstsein des gesamten Teams auswirkt.

LED und Bewegungsmelder: Wie Sie die Stromkosten im Lager halbieren

Während viele Effizienzmassnahmen auf Prozessoptimierung abzielen, gibt es einen oft übersehenen Bereich, der direkte und schnell realisierbare Kosteneinsparungen ermöglicht: die Beleuchtung. In grossen Lagerhallen, die oft rund um die Uhr beleuchtet sind, stellt die Energie für Licht einen erheblichen Kostenblock dar. Veraltete Beleuchtungssysteme wie Leuchtstoffröhren oder Quecksilberdampflampen sind nicht nur ineffizient, sondern auch wartungsintensiv und umweltschädlich.

Die Umrüstung auf moderne LED-Technologie ist einer der schnellsten „Quick Wins“ auf dem Weg zu einem effizienteren Lager. Schweizer Energieeffizienz-Studien zeigen, dass moderne Systeme eine Reduktion der Stromkosten um bis zu 50% ermöglichen. LED-Leuchten verbrauchen nicht nur deutlich weniger Energie für die gleiche Lichtausbeute, sie haben auch eine viel längere Lebensdauer. Das reduziert die Wartungskosten und die Häufigkeit, mit der Mitarbeiter auf Hebebühnen steigen müssen, um Leuchtmittel zu wechseln – ein nicht zu unterschätzender Sicherheits- und Zeitfaktor.

Der eigentliche Intelligenzsprung liegt jedoch in der Kombination von LED mit einer intelligenten Steuerung. Gänge, in denen sich nur selten Mitarbeiter aufhalten, müssen nicht permanent voll ausgeleuchtet sein. Durch den Einsatz von Bewegungsmeldern wird das Licht nur dann aktiviert, wenn es wirklich gebraucht wird. In wenig frequentierten Bereichen kann die Beleuchtung auf ein Sicherheitsniveau von 10-20% gedimmt und nur bei Bewegung auf 100% hochgefahren werden. Dieser Ansatz maximiert das Einsparpotenzial, ohne die Sicherheit oder die Arbeitsabläufe zu beeinträchtigen.

Die Investition in eine neue Beleuchtung mag auf den ersten Blick dem „Kein-Budget“-Ansatz widersprechen. Allerdings ist der Return on Investment (ROI) oft so kurz (häufig unter drei Jahren), dass sich die Massnahme schnell selbst finanziert. Zudem gibt es in der Schweiz diverse kantonale Förderprogramme für Energieeffizienzmassnahmen, die die Anfangsinvestition weiter reduzieren können. Eine helle, gleichmässige und blendfreie Ausleuchtung verbessert ausserdem die Arbeitsbedingungen, reduziert die Ermüdung der Augen und kann nachweislich die Fehlerquote bei der Kommissionierung senken.

Welche 5 Kennzahlen müssen Sie jeden Morgen prüfen, um den Tag zu steuern?

Was man nicht misst, kann man nicht verbessern. Dieser Grundsatz ist im Lean Management von zentraler Bedeutung. Ohne objektive Daten navigieren Sie Ihr Lager im Blindflug und verlassen sich auf Ihr Bauchgefühl. Um Prozesse gezielt zu optimieren und den Erfolg Ihrer Massnahmen zu überprüfen, benötigen Sie ein einfaches, aber aussagekräftiges Set an Lagerkennzahlen (KPIs – Key Performance Indicators). Es geht nicht darum, Dutzende von Werten zu erheben, sondern sich auf die „Vital Few“ zu konzentrieren – jene 3 bis 5 Kennzahlen, die Ihnen täglich den Puls Ihres Betriebs verraten.

Diese Zahlen sind Ihr Frühwarnsystem. Sie zeigen Ihnen auf einen Blick, ob der Vortag im Plan lag, wo Abweichungen aufgetreten sind und welche Bereiche heute Ihre besondere Aufmerksamkeit benötigen. Für Schweizer KMU, die mit hohen Lohnkosten und anspruchsvollen Kunden konfrontiert sind, sind bestimmte KPIs besonders kritisch. Sie müssen nicht nur die Produktivität, sondern auch die Qualität und die Kosten im Auge behalten.

Ein auf Schweizer KMU zugeschnittenes Dashboard sollte laut den Experten von aproda.ch die folgenden Kennzahlen beinhalten, um ein klares Bild der Lagerleistung zu erhalten.

Die Magie liegt jedoch nicht nur im Sammeln der Daten, sondern in der täglichen Routine. Etablieren Sie einen festen Ablauf, um aus den Zahlen konkrete Handlungen abzuleiten:

1. 07:00 Uhr: Dashboard mit den finalen Werten des Vortages öffnen.
2. 07:15 Uhr: Abweichungen vom definierten Soll-Wert identifizieren (z.B. Pick-Genauigkeit bei 98.5% statt >99%).
3. 07:30 Uhr: Ursachen für die grösste Abweichung analysieren und Prioritäten für Korrekturmassnahmen festlegen.
4. 07:45 Uhr: Die Massnahmen und den Fokus für den Tag an die Schichtleiter kommunizieren.
5. 08:00 Uhr: Kurze Tagesbesprechung mit dem Team, um alle auf die aktualisierten Ziele einzustimmen.

Diese 15-minütige Routine verwandelt Daten in tägliche Steuerung und kontinuierliche Verbesserung. Sie schaffen Transparenz, fördern das Verantwortungsbewusstsein und stellen sicher, dass kleine Probleme nicht zu grossen Krisen anwachsen.

Value Stream Mapping: Wie finden Sie den einen Prozessschritt, der alles verlangsamt?

Bisher haben wir einzelne Aspekte wie Platzierung, Laufwege und Ordnung optimiert. Doch um den grössten Engpass – den einen Prozessschritt, der Ihr gesamtes Lager ausbremst – zu finden, müssen Sie einen Schritt zurücktreten und das grosse Ganze betrachten. Hier kommt das Value Stream Mapping (VSM), oder die Wertstromanalyse, ins Spiel. VSM ist wie eine Helikopter-Perspektive auf Ihre Abläufe. Sie visualisieren nicht nur die Laufwege (wie beim Spaghetti-Diagramm), sondern den gesamten Prozessfluss vom Wareneingang bis zum Versand, inklusive aller Material- und Informationsflüsse.

Das Ziel ist es, zwischen wertschöpfenden Aktivitäten (Dinge, für die der Kunde bereit ist zu zahlen, z.B. das Kommissionieren) und Verschwendung (alles andere) zu unterscheiden. Die sieben klassischen Arten der Verschwendung im Lean Management sind: Transport, Bestände, Bewegung, Warten, Überproduktion, falsche Prozesse und Fehler. VSM macht schonungslos sichtbar, wie viel Zeit für nicht-wertschöpfende Tätigkeiten aufgewendet wird.

Der Prozess ist strukturiert: Sie zeichnen den „Ist-Zustand“ des Wertstroms mit allen Prozessschritten, den dazugehörigen Zeiten (Bearbeitungs- vs. Liegezeit) und den Beständen dazwischen. Das Ergebnis ist oft ernüchternd: Die reine Bearbeitungszeit macht häufig nur einen winzigen Bruchteil der gesamten Durchlaufzeit aus. Die meiste Zeit geht durch Warten, Suchen oder Transportieren verloren.

Auf Basis der Ist-Analyse entwerfen Sie einen „Soll-Zustand“, einen verbesserten, schlankeren Prozess, und leiten daraus konkrete Massnahmen ab. Oft sind dies „Quick Wins“, die mit geringem Aufwand grosse Wirkung erzielen.

Wie Sie Staus in den Gängen vermeiden, indem Sie Schnelldreher verteilen

Ein klassisches Szenario in vielen Lagern: Die ABC-Analyse wurde durchgeführt, und alle Schnelldreher (A-Artikel) wurden korrekt im vordersten Bereich des Lagers nahe dem Warenausgang platziert. Ein logischer Schritt, der jedoch oft zu einem neuen, unerwarteten Problem führt: Staus in den Gängen. Wenn 80% der Picks in nur 20% der Lagerfläche stattfinden, konzentriert sich der gesamte Verkehr auf wenige Gänge. Mitarbeiter behindern sich gegenseitig, Gabelstapler blockieren Kommissionierer, und die Effizienzgewinne durch kurze Wege werden durch Wartezeiten wieder zunichtegemacht.

Die Lösung ist nicht, die ABC-Analyse über Bord zu werfen, sondern sie intelligenter anzuwenden. Anstatt alle Schnelldreher in einem einzigen Block zu konzentrieren, sollten Sie diese strategisch über mehrere Gänge verteilen. Dieses Prinzip, oft als „Zoning“ oder „Streuung“ bezeichnet, zielt darauf ab, die Zugriffshäufigkeit gleichmässiger über die verfügbaren Verkehrswege zu verteilen. Aktuelle Studien aus der Produktionsökonomie zeigen, dass durch eine optimale Verteilung der Schnelldreher bis zu 30% der Kommissionierzeit eingespart werden können, allein durch die Vermeidung von Wartezeiten und Behinderungen.

Eine effektive Methode ist die Kombination mit der „Golden Zone“. Die ergonomisch beste Greifzone für einen Mitarbeiter liegt zwischen Hüfte und Schulter. Anstatt nun alle Schnelldreher im vordersten Regal zu platzieren, verteilen Sie sie auf die „Golden Zone“ der ersten drei oder vier Gänge. So schaffen Sie mehrere hoch-effiziente Pick-Zonen und entzerren den Verkehr.

Diese Verteilung kann sogar noch weiter verfeinert werden. Wenn Sie beispielsweise wissen, dass Artikel X und Artikel Y oft zusammen bestellt werden, platzieren Sie diese nahe beieinander, aber vielleicht in gegenüberliegenden Regalen. So kann der Mitarbeiter beide mit minimaler Bewegung greifen, ohne den Gang wechseln zu müssen. Die Analyse Ihrer Auftragsdaten liefert hier wertvolle Hinweise für eine intelligente Paarbildung. Ziel ist ein flüssiger, kontinuierlicher Pick-Prozess ohne abrupte Stopps oder Wartezeiten.

Fehlerfreie Kommissionierung: Welche Pick-Strategie passt zu Ihrem Sortiment?

Nachdem Sie Ihr Lagerlayout optimiert, Laufwege verkürzt und für Ordnung gesorgt haben, folgt der letzte entscheidende Schritt: die Wahl der richtigen Kommissionierstrategie. Die Methode, mit der Ihre Mitarbeiter die Artikel für einen Auftrag zusammenstellen, hat einen massiven Einfluss auf die Effizienz und vor allem auf die Fehlerquote. Es gibt keine „eine beste“ Strategie; die optimale Methode hängt stark von Ihrem Sortiment, der Auftragsstruktur und der Grösse Ihres Betriebs ab.

Die einfachste Methode ist das auftragsorientierte, serielle Picken („Pick-by-Paper“), bei dem ein Mitarbeiter einen Auftrag von Anfang bis Ende abarbeitet. Diese Methode ist einfach zu implementieren, aber bei mehreren kleinen Aufträgen sehr ineffizient, da für jeden Auftrag die gleichen Wege zurückgelegt werden. Für viele Schweizer KMU sind daher intelligentere Strategien der Schlüssel zu mehr Produktivität. Die serienorientierte, parallele Kommissionierung (Batch-Picking oder Multi-Order-Picking) ist oft ein guter nächster Schritt. Hier fasst ein Mitarbeiter mehrere Aufträge zusammen und kommissioniert alle benötigten Artikel in einem einzigen Lagerdurchlauf. Dies reduziert die Laufwege drastisch.

In der Schweiz mit ihren spezialisierten Branchen und dem hohen Qualitätsanspruch haben sich je nach Sortiment unterschiedliche technologisch unterstützte Strategien als besonders wirksam erwiesen.

Besonders im mehrsprachigen Umfeld der Schweiz bieten sprachgesteuerte Systeme wie Pick-by-Voice einen entscheidenden Vorteil, wie ein Logistik-Experte in einer Fachzeitschrift für Supply Chain Management hervorhebt:

Pick-by-Voice Systeme lösen die Herausforderung mehrsprachiger Teams in der Schweiz elegant und senken die Fehlerquote durch klare Anweisungen in der Muttersprache des Mitarbeiters.

– Schweizer Logistik-Experte, Fachzeitschrift für Supply Chain Management

Die Wahl der richtigen Strategie ist eine Abwägung zwischen Investitionskosten, erreichbarer Effizienz und Fehlerreduktion. Beginnen Sie mit einer Analyse Ihrer Auftragsstruktur: Haben Sie viele Aufträge mit wenigen Positionen? Dann ist Batch-Picking ein idealer, kostengünstiger Start. Benötigen Sie absolute Fehlerfreiheit bei kleinteiligen, teuren Produkten? Dann kann sich eine Investition in Pick-by-Light oder Pick-by-Voice schnell amortisieren, indem sie teure Fehler vermeidet.

Sie haben nun ein umfassendes Set an Werkzeugen zur Hand, um die Effizienz in Ihrem Lager ohne grosses Budget zu steigern. Der entscheidende Punkt ist, dass dies kein einmaliges Projekt ist, sondern der Beginn einer kontinuierlichen Verbesserung. Echte, nachhaltige Leistung entsteht, wenn das gesamte Team lernt, Verschwendung zu sehen und aktiv nach Wegen zu suchen, die Prozesse jeden Tag ein kleines bisschen besser zu machen. Beginnen Sie noch heute mit der Analyse eines einzigen Prozesses. Der erste Schritt zur Effizienzsteigerung ist oft der kleinste – und der wichtigste.